预处理
清洗去污：用碱性溶液或专用脱脂剂清除表面油脂、灰尘及杂质。
机械处理（可选）：若存在严重氧化皮或焊渣，可先进行喷砂或打磨。
酸洗
溶液选择：常用硝酸（HNO₃）与氢氟酸（HF）混合液（如20% HNO₃ + 5% HF），或环保型酸性清洗剂。
操作条件：常温或加热至40-60℃，浸泡10-30分钟（视氧化层厚度调整）。
目的：溶解氧化层（如FeO、Cr₂O₃）、游离铁及金属颗粒，暴露洁净基体。
钝化
钝化液配方：硝酸（5-20%浓度）或柠檬酸（适用于环保要求高的场景）。
处理方式：浸泡或循环冲洗10-60分钟，促进表面形成致密Cr₂O₃钝化膜。
关键参数：控制pH值（通常2-3）、温度（20-50℃）及时间，避免过腐蚀。
中和与冲洗
中和残留酸：使用碳酸钠（Na₂CO₃）或氢氧化钠（NaOH）稀溶液中和。
彻底水洗：用去离子水或洁净水冲洗至中性（pH试纸检测）。
干燥
干燥方法：压缩空气吹扫、热风烘干或自然晾干，确保无水分残留，特别是管件内部。
重氧化层：硝酸+氢氟酸混合液（注意安全防护）。
轻度污染：单一硝酸或柠檬酸溶液。
环保需求：选用无氟、低浓度有机酸（如草酸、柠檬酸基产品）。
安全防护
操作人员需穿戴防酸服、护目镜、手套及防毒面具，现场配备应急冲洗设施。
酸洗区域通风良好，避免酸雾积聚。
材料适配性
奥氏体不锈钢（304/316）：常规酸洗钝化适用。
双相钢或马氏体钢：需调整酸液浓度及时间，防止过腐蚀。
含铜或钛合金：慎用氢氟酸，避免材质损伤。
废液处理
废酸需中和至中性，并分离重金属离子，符合环保法规后方可排放。
质量检测
蓝点试验：检测游离铁残留（若出现蓝点，需重新酸洗）。
盐雾测试：评估钝化膜耐腐蚀性能（如ASTM B117标准）。
表面观察：目视检查是否均匀无残留，必要时用放大镜或电子显微镜分析。
石油化工：管道、阀门及反应器内壁处理，防止介质腐蚀。
食品医药：满足卫生标准，避免金属离子污染。
核电/船舶：高盐雾、高温高压环境下的长效防护。
钝化膜不均匀：检查酸液浓度是否稳定，确保浸泡时管件完全接触溶液。
局部腐蚀：可能因预处理不彻底，残留油脂或氧化皮导致。
蓝点试验失败：延长酸洗时间或提高酸液浓度，确保彻底去除游离铁。
通过规范操作与严格质量控制，酸洗钝化可显著延长不锈钢管件寿命，适用于严苛工况。处理后的管件建议采用PE膜包装，避免运输中划伤钝化膜。
